Las máquinas Rotoplastic están diseñadas, desde el principio, con un enfoque de optimización energética y atención al medio ambiente, para contrarrestar dos factores que tradicionalmente caracterizan a estas plantas: consumir grandes cantidades de energía y tener un alto índice de emisión.
Los parámetros a partir de los cuales nuestros diseñadores desarrollan las nuevas máquinas Rotoplastic se refieren a la norma UE UNI 10389, que define claramente los valores de eficiencia y el estado de eficiencia de la calidad de combustión. La norma enumera todos los aspectos técnicos y operativos para realizar el análisis de humos de quemadores.
El análisis de humos es parte integrante de un proceso destinado a incrementar la seguridad y eficiencia del quemador y, al mismo tiempo, a reducir las emisiones de gases contaminantes y nocivos.
Los analizadores de combustión portátiles proporcionan todos los datos necesarios para un análisis completo mediante la medición directa en los humos del contenido de O2, CO, SO2, NOx y el cálculo de los parámetros esenciales: dióxido de carbono (CO2), exceso de aire (λ) y eficiencia (η) obtenida según los estándares aprobados por la legislación italiana y europea.
Los gases hacia los que concentramos mayores esfuerzos en términos de contención o reducción de valores, son el monóxido de carbono (CO) y el monóxido de nitrógeno (NO), debido al alto potencial de toxicidad. En el sector del rotomoldeo de plásticos, estos dos gases se dispersan continuamente durante la apertura y cierre de las puertas del horno. Una acción que se repite durante el ciclo productivo y que representa un elemento crítico importante desde el punto de vista ambiental.
EMISIONES
La norma UNI 10389 también define los parámetros de los valores de emisión, estableciendo el límite máximo en 100 miligramos por metro cúbico para C02 y NOx.
Nuestras máquinas, operando a plena capacidad, pueden presumir de un 50% menos de emisiones de CO2, por lo tanto 50 miligramos por metro cúbico y un 20/30% menos de NOx, con valores iguales a 70/80 miligramos por metro cúbico. Objetivos importantes, que reflejan la experiencia, competencia y compromiso de nuestro equipo de investigación y desarrollo desde la fase de diseño.
Los datos de emisiones son monitoreados en tiempo real por los sistemas de control instalados en las máquinas, procesados por nuestro software y disponibles tanto durante la operación como registrados en una base de datos que registra la eficiencia de la planta, creando un flujo de información para todo el ciclo de vida de la máquina.
El sistema de extracción de humos, a diferencia de las máquinas tradicionales, no se coloca en el techo de la cámara de moldeo, sino en la parte trasera de la propia máquina. A través de un particular circuito de tuberías que utiliza el principio Venturi, el aire presente en el galpón (aire a temperatura ambiente) se mezcla con el aire que se extrae con los humos, creando una ventilación forzada completamente natural en el interior de los conductos. Este proceso permite emitir un aire de temperatura extremadamente baja (esto evita la dispersión de NO) y sobre todo mezclar, incluso antes de la emisión al exterior, aire del ambiente, con aire que contenga CO en lugar de NOx. El objetivo es obtener una ventaja importante en términos de emisiones a la atmósfera y la calidad del trabajo de los operarios de la máquina.
Un elemento adicional, sometido a una revisión de diseño completa por parte de nuestros ingenieros, es el proceso de operación del quemador, para disminuir también el valor de dispersión de oxígeno tanto como sea posible.
Según los datos recogidos durante los ciclos de funcionamiento en diferentes condiciones, los sistemas tradicionales actualmente en el mercado tienen un valor medio de dispersión de oxígeno del 10% mientras que el valor de los sistemas Rotoplastic de última generación (en las mismas condiciones de uso) es igual al 4% . El porcentaje ideal para la mezcla de gas/oxígeno que genera la llama es 0 y obviamente cuanto más cercano esté el valor a 0, mejor será el resultado en términos de optimización del funcionamiento del quemador.
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